Схема сборочные приспособления

Схема сборочные приспособления
Схема сборочные приспособления
Схема сборочные приспособления
Схема сборочные приспособления
Схема сборочные приспособления

Сборка приспособлений

Категория:

Слесарно-инструментальные работы



Сборка приспособлений

Сборка приспособлений — очень сложный технологический процесс.

В чем же состоит главная задача сборки?

Главная задача сборки приспособлений состоит в последова-i тельном соединении и точной установке по отношению к базовой’; детали других механически обработанных деталей сначала в группы, затем в узлы и, наконец, в готовое изделие. Наряду с этим при сборке устраняются недоделки в форме и размерах, которые были допущены при механической обработке собираемых деталей.

Первая технологическая особенность процесса сборки состоит в том, что для ее осуществления приходится точно согласовывать взаимное расположение рабочих элементов приспособлений относи-1 тельно трех взаимноперпендикулярных плоскостей. Такая’ особенность заставляет производить установку, сборку и доводку деталей, узлов и поверхностей приспособлений, не раздельно, а в комплексе, сочетая их с проверкой положения элементов приспособлений от этих трех плоскостей.

При сборке приспособлений практически используется только одна плоскость — горизонтальная, плоскость контрольной плиты. Она служит измерительной и установочной базой, от которой ведется весь процесс сборки и измерения.

Перемещая индикатор параллельно плоскости контрольной плиты, представляется возможность как бы совершить процесс, обратный проектированию и перенести на деталь размеры, заданные в плоскости проекции, показанной на фигуре.

Очевидно, что когда потребуется перенести на деталь размеры, изображенные в другой проекции (не показанной на фигуре), необходимо повернуть деталь или, как говорят инструментальщики, перекантовать ее на угол 90°. После этого можно вновь вести установку деталей или узлов и проверку их положения от горизонтальной плоскости плиты согласно размеров, указанных в другой проекции. Если такая перекантовка произведена точно, слесарь получит соответствующие величины размеров, заданных в другой проекции чертежа.

Перекантовка осуществляется новой установкой детали по угольнику от его установочной базы или же поворотом кантующейся призмы и детали на другую грань.

Рис. 1. Чертеж и сборочный процесс.

Рис. 2. Контрольная плита и кантующаяся призма.

Отсюда можно сделать вывод, что контрольная плита и кантую щаяся призма — такое же рабочее место для слесаря-сборщик приспособлений, как верстак и тиски для слесарей других спедц. альностей.

Способ, о котором рассказано, самый производительный, наиболее удобный и точный при сборке приспособлений. Пользуясь ц^ слесарь всегда приводит обрабатываемую и измеряемую плоскост в горизонтальное положение, т. е. в положение параллельное плоскости контрольной плиты. Это — вторая особенность сборки.

Третья особенность сборочной технологии состоит в том, что при сборке совмещаются производственные и контрольные операции в. единый неразрывный производственный процесс, дающий высокую точность сборки.

Четвертая особенность сборки приспособлений характеризуется тем, что большинство деталей, поступающих на сборку, закалено п,. следовательно, значительная часть инструментально-сборочных работ состоит в обработке, установке и доводке закаленных поверхностей. Поэтому слесарю-инструментальщику, наряду с напильником и шабером, необходимо уметь в совершенстве пользоваться абразивными брусками, шлифовальными кругами, порошками, пастами и шкурками.

Пятая особенность сборки приспособлений состоит в высокой точности обработки и установки узлов и деталей. Дело в том, что приспособления должны быть в 2,5—5 раз точнее обрабатываемых в них деталей и чем выше точность обработки изделия, тем выше должна быть относительная и абсолютная точность изготовления приспособления. Это требует высокой квалификации слесаря, совершенства в чтении чертежей и пользовании сложными и точными измерительными приборами.

При всем разнообразии конструкций приспособлений и технологического процесса можно найти общие закономерности и определенный порядок сборки. Общий порядок сборки станочных приспособлений состоит примерно из следующего:
1. Установления комплектности и качества деталей, поступивших на сборку.
2. Слесарной обработки поступивших деталей.
3. Проверки и сборки опорной плоскости корпуса приспособления и базовых поверхностей.
4. Пригонки поверхностей корпуса под опоры.
5. Установки, крепления и доводки’ опор.
6. Установки, крепления и доводки установочных и направляющих деталей и узлов.
7. Установки, крепления и доводки подвижных деталей и узлов (фиксирующих и центрирующих устройств, подвижных опор и т. д.).;
8. Сверления, нарезания и сборки узлов и деталей, зажимающих изделие, и проверки на вхождение изделий и закрепляемость их в-приспособлении.
9. Маркировки приспособления согласно чертежу.
10. Установки и пригонки шпоночных сухарей для установки приспособления по пазам станка.
11. Окончательной проверки эксплуатационных размеров и соответствия приспособления техническим условиям, указанным в сборочном чертеже.
12. Балансировки вращающихся приспособлений.
13. Сдачи ОТК и проверки приспособления в работе.
14. Окраски приспособления.

Несмотря на разнообразие конструкций приспособлений, можно рекомендовать примерную схему их сборки:
1. Проверка комплектности и качества поступивших деталей и узлов.
2. Слесарная обработка сопрягаемых деталей.
3. Контроль и сборка опорной и базовых поверхностей корпуса.
4. Пригонка поверхностей корпуса под опоры.
5. Установка, крепление и доводка опор, установочных и направляющих деталей и узлов.
6. Установка, крепление и доводка подвижных установочных деталей и узлов.
7. Образование глухих и резьбовых отверстий и сборка зажимных узлов и деталей приспособлений с контролем правильности и надежности закрепления обрабатываемых деталей.
8. Маркировка приспособлений.
9. Установка и пригонка шпонок.
10. Окончательная проверка эксплуатационных размеров и соответствия приспособления техническим условиям.
11. Балансировка вращающихся приспособлений.
12. Проверка приспособления и сдача его ОТК.

Прежде чем приступить к сборке приспособления, необходимо тщательно проверить соответствие размеров и геометрической формы полученных деталей указанным в чертежах. Проверка размеров осуществляется микрометрами, штангенциркулями, штангенрейсмусами, концевыми мерами, глубиномерами, угломерами и индикаторами. Геометрическая форма прямолинейных деталей проверяется с помощью угольников и поверочных линеек, а фасонные детали в случае надобности контролируются шаблонами.

Чтобы избежать непроизводительных затрат времени и улучшить качество сборки, следует добиваться необходимой точности обработки деталей собираемого приспособления.

При этом должны быть выполнены следу, ющие условия: – базовые плоскости приспособлений должны быть строго перпендикулярны или параллельны друг другу; – плоскости, фиксирующие обрабатываемые детали’, должны быть прямолинейны или точно соответствовать очертаниям детали; – отверстия под кондукторные втулки должны быть строго перпендикулярны плоскости, в которой они расточены; – упоры, определяющие положение детали в приспособлении, должны находиться в одной плоскости или на одной горизонтальной линии; – винтовые, клиновые, рычажные и эксцентриковые зажимы должны плотно удерживать обрабатываемую деталь в рабочем положении.

Все поступающие на сборку детали должны быть очищены и промыты в керосине или в бензине. Необработанные поверхности литых и кованых деталей очищаются, грунтуются и окрашиваются масляной краской.

Слесарно-пригоночные работы связаны с опиливанием фасонных поверхностей, образованием на них необходимых канавок и удалением излишков металла в местах, не поддающихся станочной обработке. Базовые и направляющие поверхности слесарь-инструментальщик обрабатывает шабрением. На небольших поверхностях при этом снимается слой металла толщиной до 0,05 мм, а на больших — до 0,1 мм.

Детали, требующие герметичных соединений и подвижных беззазорных посадок, притирают или доводят. На притирку плоских поверхностей оставляют припуск 0,03…0,05 мм, а на доводку отверстий — 0,01…0,02 мм. Закаленные детали приспособлений — копиры, установы, опоры и др. — шлифуют, используя ручные механизированные инструменты, притупляют на них острые углы, делая закругления радиусом 0,5… 1 мм или снимая фаски шириной 0,5… 1 мм под углом 45°.

Сборку универсальных и специальных приспособлений начинают с установки базовой детали (чаще корпуса) и подгонки в ней поверхностей, которые соединяются с поверхностями других деталей.

Способ установки базовых деталей приспособления относительно контрольно-сборочной плиты зависит от формы установочной поверхности и размеров детали. Базовая деталь в виде корпуса устанавливается на плиту основанием. Такая установка дает возможность обрабатывать поверхности, параллельные основанию корпуса. В тех случаях, когда поверхность базовой детали перпендикулярна контрольно-сборочной плите, ее устанавливают на домкратиках или клиньях, размещенных в трех точках. Базовую деталь выверяют по контрольному цилиндру или угольнику. Если у детали установочные поверхности имеют форму тел вращения (с хвостовиком), то их закрепляют в кантующуюся V-образную призму. Базовые детали с центровыми отверстиями устанавливают в центровых бабках. При закреплении базовой детали рекомендуется применять магнитные угольники, призмы, синусные устройства и универсальные поворотные столы координатно-расточных станков.

Сборку приспособлений целесообразно разделять на узловую и общую, что значительно сокращает длительность их изготовления.

Рис. 1. Контрольная плита и кантующийся кубик..

Места расположения контрольных штифтов выбирают так, чтобы отверстия для них были сквозные, а не глухие, иначе при разборке приспособлений выбить штифт будет трудно. Если сквозное отверстие получить невозможно, то ставят конические штифты.

Для неподвижных соединений деталей и узлов, работающих на сжатие и сдвиг, вместо механического крепления целесообразно применять склеивание.

С целью повышения точности часто осуществляют совместную обработку нескольких деталей после их сборки. Например, для получения строгой соосности отверстий в нескольких деталях их обработка ведется с одной установки; для лучшего выравнивания установочных поверхностей опор их часто шлифуют совместно после окончательной установки на корпусе приспособления.

Установка кондукторных втулок. Как отмечалось выше, кондукторные втулки поступают на сборку в готовом виде после механической и термической обработки.

Внутренний и наружный диаметры отверстий кондукторных втулок должны быть строго концентричны. Для обеспечения надежной посадки наружный диаметр втулок делается на 0,01—0,012 мм больше диаметра отверстий в плите. Для лучшей запрессовки наружные поверхности втулок покрывают купоросом или смазывают машинным маслом. Легкими ударами молотка втулки слегка заколачивают в отверстия, а затем винтовым или рычажщлм прессом полностью запрессовывают в плиту.

Перпендикулярность стенок отверстий запрессованных втулок относительно плоскости плиты проверяется с помощью калибра, вставляемого в отверстие втулки, и лекального угольника. Расстояние между центрами отверстий контролируется круглыми калибрами и концевыми мерами, при этом неправильно установленные втулки выпрессо-вывают и устанавливают в приспособлении.

Контроль после сборки. После сборки контролируют точность приспособлений тремя способами: непосредственным измерением тех размеров, от которых зависит точность их работы; пробной обработкой нескольких заготовок с последующим контролем их точности универсальными измерительными средствами; изготовлением эталонов.

Первый способ контроля трудоемок и может выполняться высококвалифицированными контролерами. Например, расстояние между осями кондукторных втулок проверяют с помощью калибров или плиток-клиньев. Эти размеры определяют с помощью микрометра, штангенциркуля или микрометрического штихмаса.

Можно использовать координатный метод измерения на инструментальном или универсальном микроскопе с окулярной головкой двойного изображения.

Рис. 2. Контроль расстояния между осями втулок..

Примеры проверки радиального биения деталей при-способлений с помощью индикаторов приведены на рис. 3. Биение наружных поверхностей относительно оси центров проверяют в центрах, а наружных поверхностей втулки относительно внутрен-ней — на оправке в центрах или на кон-сольно закрепленной оправке. Биение поверхностей А и В вала относительно поверхности Б определяют на призме, внутренней поверхности выточки валика относительно наружной его поверхности — на роликах, а взаимное биение двух отверстий втулки — на оправке.

Рис. 3. Примеры проверки радиального биения деталей..

Углы между плоскостями и осями отверстий проверяют с помощью нормальных или специальных угольников. Нормальным угольником (90°) можно также измерить угол между плоскостью и осью двух соосных отверстий одинакового диаметра. Для этого на поверочную плиту ставят домкраты, а на них— проверяемую деталь, С помощью микронного индикатора, закрепленного на стойке, плоскость устанавливают параллельно плоскости поверочной плиты. Затем в отверстие вставляют специальный контрольный валик и угольником проверяют угол.

Схема контроля перпендикулярности осей двух отверстий представлена на рис. 4. Изменение показаний индикатора при повороте валика на 180° соответствует отклонению от перпендикулярности осей отверстия на длине.

Рис. 4. Контроль углов между плоскостями а осями отверстий..

Проверка параллельности плоскостей направляющих, а также оси отверстия и этих плоскостей осуществляется индикатором на стойке или индикаторным нутромером. Порядок проверки следующий. На поверочную плиту ставят домкраты, а на них — проверяемую деталь и затем выравнивают плоскость параллельно плоскости поверочной плиты. С помощью индикатора проверяют параллельность плоскости плоскости поверочной плиты и параллельность оси контрольного валика, вставленного в отверстие, плоскостям. В отдельных случаях можно применять контрольные валики совместно со втулками.

Приспособления должны подвергаться периодическим осмотрам и проверкам работниками ОТК, В условиях серийного производства приспособления периодически снимают со станков и сдают на склад для хранения. Это время должно использоваться для их осмотра и проверки на точность, В массовом производстве приспособления проверяют на станке. В этом случае наиболее удобен способ контроля по эталонам. На крупных машиностроительных предприятиях периодическая проверка приспособлений осуществляется группой работников ОТК, и результаты ее фиксируются в картотеке. По данным проверки выявляют необходимость в профилактическом и текущем ремонтах приспособлений.

Пример сборки фрезерного приспособления. В качестве конкретного примера рассмотрим сборку приспособления для фрезерования двух плоскостей детали.

Рис. 4. Сборка фрезерного приспособления..

Обрабатываемую деталь устанавливают наклонно в приспособлении и закрепляют прихватами. Для установки приспособления на столе станка без выверки служат две направляющие шпонки, которые закрепляются в пазу на опорной плоскости корпуса. Выступающая часть шпонки заходит в Т-образный паз стола станка. Ширина паза под шпонку в корпусе приспособления выполняется обычно с допуском HI.

Для настройки на размер фрезы устанавливают на эталонной детали, которую закрепляют в приспособлении. Затем стол станка подводят к фрезам так, чтобы они коснулись обрабатываемых поверхностей, и закрепляют в этом положении.

Слесарь-инструментальщик получает на сборку окончательно обработанные корпус приспособления, шпонки с винтами, детали прихвата (шпильку, гайку, шайбу и пружину, планку прихвата) и упорный штифт, а также эталонную деталь, проверенную и маркированную ОТК.

Сборка приспособления начинается с зачистки шпоночного паза и пригонки к нему шпонок. Затем на-шпонках размечают отверстия для винтов и сверлят их одновременно в шпонках и в корпусе, после чего нарезают резьбу в отверстиях корпуса и рассверливают сквозные отверстия в шпонках.

После этого в приспособлении устанавливают эталонную деталь и ставят на место планку прихвата, чтобы убедиться в ее горизонтальном положении. Если планка перекошена, слесарь-инструментальщик опиливает ее правый или левый конец, чтобы она заняла горизонтальное положение. Затем в корпусе размечают отверстие для шпильки, сверлят и нарезают его, ввертывают наглухо шпильку, ставят на место все детали прихвата и шпонки. На этом заканчивается предварительная сборка приспособления.

Следующий этап сборки — проверка приспособления на точность — производится на контрольной плите с точными, строго параллельными пазами. Эталонную деталь закрепляют в приспособлении, которое ставят на плиту и прижимают шпонками к стенке ее паза. Рядом с приспособлением ставят индикаторную стойку с двумя индикаторами (можно поставить один индикатор и придавать ему последовательно I и II положения). Передвигая вдоль паза прижатую к нему уступом стойку с индикаторами, проверяют параллельность паза шпонкам. Обнаруженные ошибки устраняют повторным шлифованием гнезда.

После этого проверяют прилегание эталонной детали к стенкам гнезда: при укладке (без прижима прихватом) она не должна качаться в гнезде. Если это даст положительный результат, то ставят на место упорный штифт, отверстие под который было просверлено и развернуто ранее.

Готовое приспособление сдают на контроль, который заключается в обработке нескольких заготовок на станке. Если результаты работы приспособления удовлетворительные, его окрашивают, клеймят и сдают в кладовую.

Более сложные задачи приходится решать при сборке кондукторов, особенно таких, у которых отверстия расположены в нескольких плоскостях. Здесь очень большое значение имеет составление плана пригоночных и сборочных работ, а также проверка приспособления на всех этапах сборки. Особенно важна проверка в тех случаях, когда нужная точность обработки не может быть обеспечена на станках и получается в процессе сборки.


Читать далее:

Слесарные операции перед сборкой Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления Схема сборочные приспособления

Тоже читают:



Сделай печь своими руками чертежи

Изготовление открытки до 9 мая

Короткие прически рыжие волосы фото

Деревянный парник своими руками фото

Как сделать брагу на пшенице рецепт